定量包装秤简便调试方法大全：

检查传感器接线无误后，打开控制柜电源并预热15分钟，方可调试。本文以大秤量100kg、定量值90kg和*度等级满足X(0.2)的技术要求为例。

　　(1)偏载调整：将10kg砝码，分别集中放置在称量斗两个承重点上。当称重显示器显示“正差”时，传感器输出应向降低方向调整;当称重显示器显示“负差”时，传感器输出应向提*方向调整。例如：L/C-1传感器的输出降低时，将与L/C-1有关的*组微调电阻(原始值为10欧姆)，以相同的旋转量向左旋转。

　　向右旋转(顺时针方向)电阻值减小，显示值增大(记为“加”);

　　向左旋转(逆时针方向)电阻值增加，显示值减小(记为“减”)。

　　注意：旋转微调电阻时，如果每组两只的旋转量不*致时，会使调整变得困难，因此传感器的每组微调电阻在调整时的旋转量应尽量*致。各承重点误差值不大于10g为合格。

　　(2)称量调整：按照称重显示控制器说明书校准的步骤进行称量调整。检定时从零点到大值点之间，分别以0kg、40kg、70kg、90kg、100kg的顺序递增砝码，误差分别不大于10g、20g、35g、45g、50g;从大值到零点之间分别以100kg、90kg、70kg、40kg、0kg的顺序递减砝码，误差不大于各自允差;在40kg、100kg两定量点进行重复性检定，每个称量点进行3次，每次误差不大于各自允差。

　　(3)参数设定：定量包装秤须设定的参数较多，下面以常用关键参数为例介绍

　　a、称重显示控制器定量值可设置为定量目标值，如90kg等。

　　b、快加提前量、慢加提前量。

　　当重量>(设定值)-(快加提前量)时，停止快加，转入慢加;

　　当重量>(设定值)-(慢加提前量)时，停止加料。

　　定量包装秤的调试方法(二)

　　例1：某物料定量值为90kg，快加提前量为5kg，慢加提前量为0.4kg。则：定量包装秤先快加料，到85kg时转入慢加料，至89.6kg时停止加料。

　　例2：某物料定量值为40kg，快加提前量为3kg，慢加提前量为0.2kg。则：定量包装秤先快加料，到37kg时直接转入慢加料，至39.8kg时停止加料。

　　c、落差

　　该参数为自动补偿方式，当慢加料结束瞬间，有些物料由于已离开给料装置，尚在半空中并终落到称量斗中，这部分物料的重量值称为落差。称重显示控制器能够自动检测落差值并通过*定的数学模型进行自动补偿，正常使用时该落差值为相对稳定的数据。

　　d、比较禁止时间

　　在从快加料转入慢加料时，考虑到系统瞬间的不稳定性，在设置的时间内禁止判断。这段时间即为比较禁止时间(以秒为单位)。例如：比较禁止时间设置为 1秒时，当快加料结束瞬间开始1秒内保持慢给料，1秒后再判断是否到设定值从而停止慢加料。*般情况下，物料冲击越小，比较禁止时间设置也越小。

　　e、判定时间

　　慢加料结束后，考虑到物料落差和系统稳定需要*段时间，也就是说在慢加料结束后，要经过*段时间的延时，才可以对采集的重量进行判断，这段延时时间即为判定时间(以秒为单位)。该参数在保证重量采集*的情况下，越小越好。

　　f、点动补偿时间

　　当慢加料结束后，经过判定时间的延时，对采集重量进行判断，如果不足定量值且超过允差(允许误差)范围时，控制器会自动采用点动方式补足到定量值。每次点动的时间长短即为点动补偿时间(以秒为单位)。当对称量速度要求较*时，可关闭该功能。

　　g、卸料延时时间

　　在卸料控制中，为确保充分放空物料，在重量回到零区后，再延时*段时间后放料，这段时间称为延时时间(以秒为单位)。该参数在保证物料充分放空的情况下，设定值越小越好。

　　h、判稳时间、判稳范围

　　这两个参数是称重是否稳定的判断标准。在判稳时间的间隔内，*有重量采集点的大差值若没有超过判稳范围则认为称重稳定，反之则认为称重不稳定。

　　i、零区范围

　　在卸料控制中，物料由于粘料等原因常常不能完全放空，且在每次放空物料后残留的物料重量也不*致，零区范围则表示了放空的标准。比如：零区范围设置为1公斤，那么卸料控制后，因粘料而卸不出的重量不超过1公斤，也认为已放空。

　　三、定量包装秤的物料调试

　　调试前，*先检查定量包装秤相关部件有无异常情况。例如小车的支腿是否降至地面并保持水平、空气压缩机运转是否正常和压力是否保持在规定的范围内、缝包输送装置运转是否正常、除尘系统运转是否正常等。只有在无异常情况下才能投料调试。

　　物料调试的目的就是在保证称量*度的前提下，使定量包装秤的称量速度达到佳值并满足需要。在初次使用或经验不多的情况下，*先尽可能调小慢给料截料门、调大快加提前量和慢加提前量，这样可快速调试好称量*度;然后逐渐增大慢给料截料门、调小快加提前量和慢加提前量，直到满足称量速度为止。

　　检定称量*度时，将定量包装秤的定量值设定为90kg。当物料连续称量时，进行20次定量称量。对于物料少且处于间断运行状态时，可将定量称量分组进行。*般每组不少于10次，物料检测数据不少于3组。记录每次称量结果，定量包装秤各检测数据与检测数据平均值的大允许偏差不大于±126g。

　　定量包装秤各组检测数据平均值与预定值的差值不大于±31.5g。检定称量速度时，当进入正常工作状态(物料充足且各系统部件均开启并正常运转)后，开始计时、计数，测定10次定量称量后停止计时，记录称量时间并求出称量速度。